Практика

Поменяли план раз в месяц на актуальный план к началу смены

Все началось с того, что к нам обратился директор по производству машиностроительного предприятия и рассказал, что у них все автоматизировано: и планирование, и учет, и склады, а все равно треть заказов не укладывается в сроки.

Завод выпускает сложные технические изделия. Большая номенклатура включает гражданскую и оборонную продукцию. Есть заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха. Производство позаказное. Для разных заказчиков делают разные варианты изделий. Идет постоянный поток улучшений и изменений. Состав и технологии разных комплектов одного и того же изделия могут отличаться.

Выяснилось, что план считают в информационной системе, но только раз в месяц. Из-за того, что план быстро устаревает, на самом деле управление идет мимо системы, по телефону или на планерках.

В кейсе рассказываем, как изменились результаты производства, когда изменилось качество планирования.

Было
Стало

Пересчет плана раз в месяц

Актуальный план к началу смены

Изменения вносятся вручную

Изменения автоматически
отражаются в плане

План мало пригоден для управления
запуском. Это список номенклатуры
по месяцам

Производственная программа
определяет размеры партий
и даты запуска-выпуска

При расчете плана не учитываются
сроки поставок, доступность
персонала и оборудования

Одновременно планируются
изготовление, материальное
обеспечение, потребность
в персонале

Синхронизация планов цехов в ходе
производства в ручном режиме

Согласованное межцеховое
планирование в системе

Операционный план делается в цехе
на основе опыта и интуиции. Из-за
изменений теряет связь с планом
верхнего уровня

Операционный план формирует
система по заданным правилам.
Он меняется вместе с изменениями
в производственной программе

На составление плана уходит
несколько дней

Производственная программа
рассчитывается за пересменок,
операционные планы — за минуты

Количество заказов в срок увеличилось на 20%

Производственный цикл
сократился на 15%

Трудозатраты на планирование
снизились в 5 раз

Выросли точность и качество
планов

Появилась возможность
оперативно менять ход
производства

Объем незавершенного
производства снизился на 30%

Как было раньше?

План актуализировался редко, хотя жизнь меняется каждый день
План составляли раз в месяц с помощью программы собственной разработки. Процесс планирования представлял из себя разузлование по цехам и привязку к остаткам незавершенного производства, без привязки к оборудованию. Балансирования по мощностям тоже не было.

За месяц план успевал устареть по разным причинам: сломался станок, не вышел работник, не привезли материалы, не изготовили комплектующие. Например, заготовительный цех не успел сделать вовремя заготовки, и планы других цехов поплыли.

Оперативные изменения вносили вручную
Если посреди месяца появлялись новые заказы, их добавляли поверх плана. Запасы и НЗП при этом не учитывались. Когда появлялись извещения об изменениях, планы также корректировали руками. Это отнимало много сил и времени, особенно если изменения шли в привязке к номерам комплектов.

План не отвечал на вопрос, что в какой последовательности запускать
В цех спускались классические планы выпуска, в которых не было внутренних дат. Операционное расписание фактически делали цеха, принимая решения, в каком порядке запускать. Начальник цеха и диспетчеры ориентировались на свое собственное представление о том, какие заказы важны, а какие нет. Основным средством управления приоритетами были дефицитки — то, за что бьют. Поскольку бьют постоянно, то постоянно это и делали.

Что лучше, выпускать большими партиями и меньше переналадок или мельче партии, но зато больше успеем? Эта дилемма также решалась в цехах. Насколько оптимально, зависело от опыта и интуиции производственников.

А дальше шло ручное управление
Выглядело это так: начальник ПДО, которому нужно синхронизировать несколько цехов, видит, что сроки приближаются (причем он не может сделать это по всем деталям, а только по ключевым), звонит начальнику цеха и спрашивает, как там эти детали. Узнает, что детали будут через 2 дня. Звонит начальнику другого цеха и говорит, что у него эти детали будут через 2 дня.

План был формальностью
Получалось, что сформированные планы жили сами по себе, а производство — само по себе. Реальное управление не опиралось на планы.

Как это работает сейчас?

Есть два взаимосвязанных уровня планирования
На верхнем уровне формируется производственная программа. Она определяет не просто номенклатуру, а размеры партий и даты их запуска-выпуска. Т.е. не только дату, к которой партию нужно изготовить, но и когда необходимо запустить. Для каждой партии определяется цех или участок, который будет ее изготавливать. Чтобы план был выполнимым, в него закладываются некоторые резервы времени. Получаем четкий устойчивый план, способный сопротивляться незначительным изменениям.

Дальше, на уровне операционного расписания, этот план детализируется до операций. Опускается до конкретных рабочих мест и конечных исполнителей.

Изменения в составах и технологиях автоматически попадают в план
На каждом шаге разузлования — от головы к конечным деталям и сборочным единицам — система динамически подбирает актуальную конструкторско-технологическую документацию по заданным правилам. Учитывает приоритеты, шифры заказов, порядковые номера изделий.

Уже на верхнем уровне выравнивается нагрузка и синхронизируются ресурсы
Балансирование нагрузки начинается с верхнего уровня — с производственной программы. Пока укрупненное — по видам работ и группам оборудования. Здесь же происходит синхронизация изготовления и ресурсов: поставок, труда, оборудования.

На нижнем уровне производственная программа превращается в сбалансированный операционный план.

За составление плана отвечают умные алгоритмы системы
Расчет производственной программы не только определяет размеры и порядок запуска партий, но и распределяет НЗП по заданным правилам. Например, изготовленные под определенные заказы ДСЕ не могут быть отданы ни под какие другие заказы.

А если производство начинает отставать, система сокращает заложенные резервы времени и меняет напряженность плана.

Операционное расписание строится так, чтобы наиболее эффективно выполнить производственную программу. Приоритеты запуска определяются автоматически. Статические приоритеты задают плановики для конкретных заказов, динамические меняются с изменением ситуации в производстве. Например, детали, отстающие по срокам изготовления, имеют высокий приоритет, а то, что изготавливается в свободный запас — более низкий.

Алгоритмы учитывают доступность мощностей и ресурсов, время переналадок, особенности оборудования и его оснастку, данные о взаимозаменяемости станков.

На программном уровне контролируются ограничения
Система не дает запускать лишнего, контролирует размер партий и соответствие номенклатуры заказам.

Ничего не делается вне плана
Если какой-то номенклатуры нет в системе, то ее просто нельзя запустить в производство. Все заказы: основные, ремонтные, дополнительные должны быть в плане. И если на планерке требуют что-то изготовить, а этого нет в плане, то диспетчеры сами требуют, чтобы эти позиции в план включили. И ПДО, и цеха ежедневно работают с планом. Поэтому план нужно постоянно пересчитывать.

Пересчет планов происходит каждый день
В каждый момент времени алгоритм знает, какими ресурсами мы располагаем, отслеживает изменения и на основании реальных данных строит производственные планы.

План становится живым
Он меняется вместе с изменениями во внешней среде и внутри производства. К началу смены производство имеет достоверные планы, с действующими составами и технологиями, фактическим выпуском и остатками нзп, соответствующими действительности. План перестает быть формальностью, он становится реальным инструментом управления.